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    公开号:WO1991018721A1
    申请号:PCT/JP1991/000727
    申请日:1991-05-30
    公开日:1991-12-12
    发明作者:Akio Totsuka
    申请人:Nippon Petrochemicals Co., Ltd.；
    IPC主号:B26D7-00
    专利说明:
    [0001] 曰月 糸田 · シー ト製造装置 一 技 術 分 野 一
    [0002] 本発明は、 たとえば荷物を積載して運搬 · 保管等する際に使用す る合成樹脂製のシー トパレ ツ トゃ、 容器を多数段に積み重ねてュニ ッ ト化する際に各段毎に挿入されるティ ァシー ト等のシ一 トを製造 する シー ト製造装置に関する。
    [0003] 一 背 景 技 術 一
    [0004] たとえばシー トパレッ トは、. 木製のパレッ トに比べて軽量でかつ 厚みが小さ く、 また積載効率や保管効率に優れていることなどによ り、 急速に普及してきている。
    [0005] 第 2 3図は、 合成樹脂製のシー トパレッ トの一例を示す。 同図の シー トパレ ッ ト 1 は、 方形状の合成樹脂製シー ト 1 1 からなり、 そ の四隅のコ一ナ一部 1 2は円弧状になつている。 また、 シー ト 1 1 の側縁付近には、 その側縁と平行をなす凹溝 （折曲げ用募線） 1 5 で折曲げられたタブ部 1 3が設けられている。 荷物は シ一 トパレッ ト 1 の上面 1 4上に载置される。
    [0006] このようなシー トバレ ッ ト 1 を製造する装置と しては、 従来、 一 貫生産を可能にしたものはなかった。 すなわち、 シー トパレ ッ トの 製造は、 他の製品の製造ライ ンの一部の装置を流用するなどして行 われていた。 そのため、 生産性が低く、 大量生産できず、 また種々 の大きさおよび形状のシー トパレ ツ トを製造することが極めて困難 であるという欠点があった。
    [0007] 本発明は、 上記のような事情を解決するためになされたもので、 その目的とするところは、 生産性が高く、 また種々の大きさのシー トを少ない人手で簡単に製造するこ とのできるシー ト製造装置を提 供することにある。 一 発 明 の 開 示 一
    [0008] 上記の課題を達成するために、 本発明は、 コーナー部を有する所 定形状のシー ト素材を供袷する供給手段と、 このシー ト素材の少な く ともコーナー部を切断して所望形状のシー トに加工する加工手段 と、 このシー トを蓄積する蓄積手段とを具備したことを特徴とする ものである。
    [0009] 上記供給手段は、 合成樹脂製の帯状原反を形成する原反形成手段 と、 この原反を所定形状に切断してシー ト素材を形成するシー ト素 材形成手段とを具備したものでもよく、 このシー ト素材形成手段は、 原反を所定幅に切断する第 1切断手段と、 原反を所定長さに切断す る第 2切断手段とを具備したものでもよい。
    [0010] また、 上記供袷手段は、 所定幅を有する予め形成された合成樹脂 製の帯状原反を供給する原反供袷手段と、 この原反を所定長さに切 断する第 3切断手段とを具備したもの、 あるいは所定形状のシ一 ト 素材を収容しておくための収容部と、 この収容部からシー ト素材を 搬出する搬出手段とを具備したものでもよい。
    [0011] 上記加工手段は、 シー ト素材のコーナー部を切断するコーナ一切 断手段を有したもの、 さらに、 シー ト素材の側縁に折曲げ用の募線 を形成する募線形成手段を有したものでもよい。
    [0012] 上記の構成により、 コーナー部を有する所定形状のシー ト素材を 供給する工程、 このシ一ト素材の少なく ともコーナー部を切断して 所望形状のシー トに加工する工程、 およびこのシー トを蓄積するェ 程を連続的に行なうことができる。
    [0013] 一 図面の簡単な説明 一
    [0014] 第 1図〜第 1 3図は、 本発明の第 1の実施例を示すもので、 第 1 図および第 2図は、 シー トパレツ 卜の製造装置を概略的に示す側面 図；第 3 A図および第 3 B図は、 引取り装置の側面図および上面図 第 4 A図および第 4 B図は、 原反切断装置の側面図および上面図； 第 5図は、 積載装置の斜視図；第 6 A図および第 6 B図は、 シー ト 供給装置の上面図および側面図；第 7 A図および第 7 B図は、 打抜 き装置の上面図および側面図；第 8 A図は、 打抜き装置により シー ト素材から打抜かれたシー トパレ ッ トの平面図；第 8 B図は、 打抜 き装置の刃型部分の部分断面図；第 9 A図および第 9 B図は、 折曲 げ加工装置 （タブ部形成装置) とその前後の台の上面図および側面 図；第 1 0 A図および第 1 0 B図は、 積上げ装置の上面図および側 面図；第 1 1 A図、 第 1 1 B図および第 1 1 C図は、 積上げ装置の L字部材の側面図、 平面図および斜視図 ；第 1 2 A図〜第 1 2 F図 は、 積上げ装置のテーブルと L字部材などの主要な部材のみ示す概 略図；第 1 3図は、 シー ト パレ ッ トを積み上げた状態を示す斜視図 第 1 4図は、 本発明の第 2の実施例を概略的に示す側面図；第 1 5 図および第 1 6図は、 本発明の第 3の実施例を概略的に示す側面図 第 1 7図〜第 2 1図は、 打抜き装置の変形例を示すもので、 第 1 7 図は、 打抜き装置の平面図；第 1 8図は、 第 1 7図における X— X 線に沿う要部の縦断側面図；第 1 9図は、 第 1 7図における Y— Y 線に沿う要部の縦断側面図；第 2 0図は、 ダイの中央縦断右側面図： 第 2 1図は、 第 2 0図における Z— Z線に沿う要部の水平縦断平面 図；第 2 2図は、 原反の耳部を切取る力 ッターをガイ ド口一ル部の 直前に配置した変形例を示す側面図； および第 2 3図は、 シー トパ レ ッ ト の斜視図である。
    [0015] 一 発明を実施するための最良の形態 一
    [0016] 以下に/本発明の第 1の実施例を第 1図〜第 1 3図を参照しなが ら説明する。
    [0017] 第 1図および第 2図中、 符号 1 0 0 1 は、 方形状のシー ト素材 a を供給する供給装置 （供給手段） を示している。 この供袷装置 1 0 0 1 の後段には、 供給されたシート素材 a (第 8 A図参照） の コーナ一部 mを湾曲形状に切断するとともにその側縁に折曲げ用の 線 bを形成することにより、 シー ト素材 aをシー トパレッ ト Pに 加工する加工装置 1 0 0 2が設けられ、 さ らに、 この加工装置 1 0 0 2 の後段には、 このシー トパレツ ト Pを蓄積する シ一 トパレ ッ ト積上装置 （蓄積手段） 2 8 0が設けられている。
    [0018] 上記供給装置 1 0 0 1 は、 合成樹脂製の帯状原反 Sを供給する原 反供袷装置 （原反形成手段） 1 0 0 と、 この原反 Sを所定形状に切 断してシー ト素材 aを形成するシー ト素材形成装置 （シー ト素材形 成手段） 1 0 0 4 と、 この シー ト素材 a を積み重ねる積載装置 1 7 0、 さらにシー ト素材 aを供給するシー ト供袷装置 1 8 0を備 えている。
    [0019] 上記シー ト素材形成装置 1 0 Q 4は、 原反供給装置 1 0 0から供 給される原反 Sを案内する案内装置 （ガイ ドロール部） 1 1 8、 こ の原反 Sを引取る引取り装置 1 2 0およびこの原反 Sを所定の長さ に切断してシ一 ト素材 aを作成する原反切断装置 （第 2切断手段） 1 5 0を有している。
    [0020] 前記加工装置 1 0 0 2 は、 シー ト供給装置 1 8 0 によつて供給さ れたシー ト素材 aからシー トパレツ ト Pを打抜く打抜き装置 2 1 0、 打抜き後の周縁部を取り去るための除去台 2 4 0、 タブ部 cを形成 するタブ形成装置 （折曲げ加工装置） 2 5 0およびシー トパレッ ト Pを所定枚数重ねるための重ね台 2 7 0を有している。 .
    [0021] 前記原反供給装置 1 0 0は合成樹脂ぺレッ トを供給するホッパー 1 0 1、 合成樹脂を溶融可塑化する押出し機 1 0 2、 および押出し 機 1 0 2の先端に装着されている T一ダイ ス 1 0 3を有している。
    [0022] T一ダイ ス 1 0 3 の次段には、 シー トパレッ ト Pの表面をエ ンボス 加工するためのロール 1 0 6およびシー トパレツ ト Pの裏面を鏡面 加工するためのロール 1 0 5が設けられている。 さらにその次段に は、 ロール 1 0 7、 予熱により原反 Sの歪みを取るァニールロール 1 0 8、 ロール 1 0 9、 および冷却用のロール 1 1 0が設けられて いる。 これらのロール 1 0 5〜 1 1 0は装置のフ レーム 1 1 6に軸 支されている。
    [0023] 前記案内装置 1 1 8は、 フ レーム 1 1 7に軸支されたガイ ドロー ル 1 1 1 〜 1 1 5を具備している。 これらのロール 1 1 1 ~ 1 1 5 は自由に回動可能である。
    [0024] 前記引き取り装置 1 2 0 は、 第 3 A図および第 3 B図に詳細に図 示するように、 原反供給装置 1 0 0から案内装置 1 1 8を経て送り 出される原反 Sを緊張状態に保ちながら （すなわち所定の張力で引 張り各ロ ールに原反 S を密着させながら） 引取るためのロ ー ル 1 2 1 、 1 2 2 、 1 2 6 、 1 2 7 を有 している。 これら ロ ー ル 1 2 1、 1 2 2、 1 2 6、 1 2 7 は引取り装置 1 2 0の装置フ レー ム 1 3 1 に軸支されている。 ロール 1 2 1、 1 2 2 は無駆動の押え ロール、 ロ ール 1 2 6、 1 2 7 は引き取り ロ ールである。 上側の口 — ル 1 2 6 は、 駆動装置 1 2 8 によ り回転駆動される。 ロ ー ル 1 2 1、 1 2 2 とロール 1 2 6、 1 2 7 との間には、 原反 Sを所定 幅に切断する耳切断装置 （第 1切断手段） 1 0 0 5が設けられてい る。 この耳切断装置 1 0 0 5 は、 原反 Sの一方の耳部を切り取るた めの 2枚の回転刃 （シェ アカ ツタ） 1 2 4 a、 1 2 5 a、 他方の耳 部を切り取るための 2枚の回転刃 1 2 4 b、 1 2 5 b とを有してい る。 ロール 1 2 6、 1 2 7の次段には、 原反 Sの上部に、 原反 Sの 幅方向に沿って設けられた棒状の部材 1 3 0 cが設けられている。 棒状部材 1 3 0 cの上部には、 原反 Sの耳部 1 2 9 a、 1 2 9 bを 導出するための部材 1 3 0 a、 1 3 0 bが設けられている。 導出さ れた耳部 1 2 9 a、 1 2 9 bは粉砕機 （図示せず） で粉碎する。 な お、 巻取るようにしてもよい。
    [0025] 前記原反切断装置 1 5 0 は、 第 1 図に示すよ うに、 引取り装置 1 2 0の次段に緩衝区間 1 4 0を介して設けられている。 この原反 切断装置 1 5 0で原反 Sを切断するときには、 後述するように、 原 反切断装置 1 5 0における原反 Sの走行が停止する。 このとき引取 り装置 1 2 0からは引き続き原反 Sが送り出されているので、 緩衝 区間 1 4 0で原反 Sをたるませて、 これらの工程間の整合を取って いる n すなわち、 上記原反切断装置 1 5 0 は、 第 4 A図および第 4 B図に詳図するよ う に、 上下一対のフ ィ ー ドロール 1 5 1 、 1 5 2および上下一対のいわゆるギロチン型のカ ッター刃 1 5 5、 1 5 6 を有している。 フ ィ ー ドロール 1 5 1 、 1 5 2 は切断装置 1 5 0のフ レーム 1 5 4に軸支され駆動装置 1 5 3 によ り回転駆動 される。 下側の力 ッター刃 1 5 6 は固定手段 1 5 8により装置のフ レーム 1 5 4に固定されている。 上側の力 ッター刃 1 5 5 は駆動手 段 1 5 7 a、 1 5 7 bにより矢印 X 3 1 の方向に上下動が可能とな つている。 1 6 0は原反 Sの先端部 1 5 9を検出するためのリ ミ ッ トスィ ツチ、 1 6 4は リ ミ ッ ト スイ ッ チ 1 6 0からの信号を入力し フ ィ ー ドロール 1 5 1 の駆動装置 1 5 3 およびカ ッ ター刃 1 5 5の 駆動装置 1 5 7 a、 1 5 7 bの動作を制御する駆動制御信号を出力 する検出制御回路である。
    [0026] 検出制御回路 1 6 4は、 原反 Sの先端部 1 5 9がリ ミ ッ トスイ ツ チ 1 6 0 に接触したことを検出し、 このと きフ ィ ー ドロール 1 5 1、 1 5 2を停止させ力 ッター刃 1 5 5を下側に駆動するような駆動制 御信号を出力する。 これによ り、 原反 Sの先端部 1 5 9がリ ミ ッ ト スィ ッチ 1 6 0 に接触した時点で、 原反 Sがカ ッ ター刃 1 5 5 、 1 5 6 によつて切断され、 所定の大きさのシ一 ト素材 aが作成され るよ う になっている。 リ ミ ッ ト スィ ッチ 1 6 0の設置位置は調整す る こ とができる。
    [0027] 1 6 2および 1 6 3は原反 Sを切断したシー ト素材 aを矢印 X 3 の方向へ送るためのコ ンべャベルトである。
    [0028] シー ト素材積載装置 1 7 0は、 第 1図に示すように、 コ ンペャべ ル ト 1 6 2、 1 6 3により送り出されたシー ト素材 aを積み上げる もので、 第 5図に示すように、 基台 1 7 7、 この基台 1 7 7の上に 設けられたパンダグラフ式リ ンク機構 1 7 3、 およびこのリ ンク機 構 1 7 3により上下動可能な載置台 1 7 8を有している。 この載置 台 1 7 8 の上に例えば木製のパレッ ト 1 7 2を載置し、 パレツ ト 1 7 2の上に矢印 X 4の方向から送られてく るシー ト素材 aを積載 していく。 1 7 1 は積載されたシー ト素材 aを示す。 木製パレッ ト 1 7 2 の上に積載されたシ一 ト素材 aを容易に搬出することができ るように、 載置台 1 7 8には複数のローラ 1 7 9が設けられている。
    [0029] リ ンク機構 1 7 3 により載置台 1 7 8を上下動し、 コ ンペャベル ト 1 6 2、 1 6 3から排出されるシー ト素材 aの高さより も若干低 い位置に、 積載されたシー ト素材 aの最上部 （次にシ一 ト素材 aが 重ねられる位置） が位置するように、 調整している。
    [0030] シー ト素材 aが矢印 X 4の方向から導入され積載される際に、 そ のシー ト素材 aの位匱が既に積載されているシー ト素材 a (あるい は木製パレッ ト 1 7 2 ) に対してずれないようにする必要がある。 そのため、 積載装置 1 7 0は、 位置合わせのための部材 1 7 4 a、 1 7 4 b、 1 7 6を具備している。 1 7 6はフ レーム （図示せず） に固定された棒状部材 1 7 5 に固定された止め具である。 矢印 X 4 の方向から導入される シー ト素材 aは、 この止め具 1 7 &により止 められる。 これにより、 前後方向 （原反 Sゃシー ト素材 aの走行方 向） の位置合わせを行う。 部材 1 7 4 a、 1 7 4 bは、 矢印 X 4の 方向から導入されるシ一 ト素材 aの左右の位置合わせを行うための 部材である。 位置合わせ部材 1 7 4 a、 1 7 4 bは、 既に積載され ているシー ト素材 aの最上部の次にシ一 ト素材 aが導入される位置 付近において、 シー ト素材 aの左右の位置を所定位置とするように フ レームに固定されている。
    [0031] シー 卜素材供給装置 1 8 0は、 第 2図に示すように、 シー ト素材 積載装置 1 7 0によって積み上げられたシー ト素材 aを積載状態に 収容する収容部 1 0 0 6 と、 このシー ト素材 aを搬出する搬出装置 1 0 0 8を有している。
    [0032] 上記収容部 1 0 0 6は、 積み上げられたシー ト素材 aを載置する コンべャロールからなる載置台 1 0 0 7を有している。
    [0033] 上記搬出装置 1 0 0 8は、 第 6 A図および第 6 B図に示すように、 収容部 1 0 0 6 に積載されたシー ト素材 aの最上部のシー ト素材 a を吸着して運搬する吸着機構 1 8 8、 1 8 9を有している。 吸着機 構 1 8 8、 1 8 9は、 それぞれシ リ ンダ 2 0 1、 2 0 2の先端に装 着されている。 吸着機構 1 8 8、 1 8 9 は、 シ リ ンダ 2 0 1 、 2 0 2を駆動することにより、 矢印 X 5 aのよ う に上下動が可能で ある。 シ リ ンダ 2 0 1、 2 0 2は、 幅方向に沿う棒状部材 1 8 6、 1 8 7に固定されている。 この棒状部材 1 8 6、 1 8 7は、 これに 交差する棒状部材 1 8 5に固定されている。 この棒状部材 1 8 5は 駆動装置 1 84で支持され、 駆動装置 1 84は棒状部材 1 8 3によ りフ レーム 1 8 2に固定されている。 駆動装置 1 8 を駆動するこ とにより、 棒状の部材 1 8 5は矢印 X 5 bのように前後動が可能で ある。 したがって、 吸着機構 1 8 8、 1 8 9 も矢印 X 5 bのよ う に シー ト素材 aを送り出す方向に前後動が可能である。
    [0034] さらに、 シー ト素材供給装置 1 8 0は、 吸着機構 1 8 8、 1 8 9 によつて送り出されるシー ト素材 aを導出するためのフ ィー ドロー ラ 1 9 0、 1 9 1、 フ ィー ドローラ 1 9 0、 1 9 1 によって導出さ れた素材シー トを送り出すためのコ ンペャベル ト 1 9 6、 このコ ン べャベル ト 1 9 6が掛け渡されるローラ 1 9 3、 1 9 5、 ローラ 1 9 1、 1 9 3を駆動するための駆動ローラ 1 9 2、 この駆動口一 ラの駆動力をロー ラ 1 9 1および 1 9 3に伝達するためのベル ト 1 9 4、 コ ンペャベル ト 1 9 6を支持する支持部材 1 9 7、 コ ンペ ャベル ト 1 9 6上を矢印 X 6のように送り出された素材シ一 トの先 端部を検出するためのセ ンサ 1 9 8を有している。
    [0035] シー ト素材 aはその先端部がセンサ 1 9 8により検出された位置 で一旦停止される。 そして、 このシー ト素材供給装置 1 8 0の次段 にある打抜き装置 2 1 0が先行するシ一 ト素材 aの打抜き処理を終 えた後に、 停止していたコンべャベルト 1 9 6上のシ一 ト素材 aが 次段の打抜き装置 2 1 0へと送り出される。 さらに、 セ ンサ 1 9 8 によりコ ンペャベル ト 1 9 6上にシ一 ト素材 aがないことを検出し た場合は、 吸着機構 1 8 8、 1 89を用いてシー ト素材 aの最上位 の シ一 ト素材 aの先端部をフ ィ ー ドローラ 1 9 0 、 1 9 1 の間まで 移動させる。 シー ト素材 a はフ ィ ー ドローラ 1 9 0、 1 9 1 の間を 通り、 コ ンペャベル ト 1 9 6 によ つて送り出され、 先端部がセ ンサ 1 9 8 により検出された位置で一旦停止する。 このよ うにして、 次 に打抜き処理を行う シー ト素材 aをコ ンペャベル ト 1 9 6上に待機 させておく。
    [0036] 上記シー ト打抜き装置 2 1 0 は、 第 7 A図および第 7 B図に示す よ う に、 矢印 X 8 のよ う に移動する こ とが可能なス ラ イ ドテ一ブル 2 1 1 を有している。 このテーブル 2 1 1 は、 符号 2 1 1 a の位置 で前後のシ一 ト素材供給装置 1 8 0のコ ンペャベル ト 1 9 6上にあ る シー ト素材 a を受取る。 このテーブル 2 1 1 は、 符号 2 1 1 bの 位置で上方'に押し上げられ、 これによりその上に載置したシー ト素 材 aが形状 2 1 6のように打抜かれる。 符号 2 1 1 cの位置でシー ト素材 aがテーブル 2 1 1上から次段に排出される。
    [0037] 2 1 3 はテーブル 2 1 1 a にシー ト素材 aが導入される際にシー ト素材 a の前側先端部をテーブル 2 1 1 a上で位置合わせするため の突き当て定規である。 この突き当て定規 2 1 3 はシ リ ンダ 2 1 2 によ り矢印 X 7 のよ う に上下動が可能である。 シ リ ンダ 2 1 2 はフ レーム 2 1 4 に固定されている。 同様に、 テーブル 2 1 1 a に導入 されるシー ト素材 a の幅方向 （左右方向） の位置合わせを行うため に、 左右矯正定規 2 1 7 a、 2 1 7 bが設けられている。 これらの 左右矯正定規 2 1 7 a、 2 1 7 bは、 それぞれシ リ ンダ 2 1 8 a、 2 1 8 わ によ り、 矢印 X 8 1 のよ うにシ一 ト素材 a の幅方向に移動 が可能となっている。 これにより、 テーブル 2 1 1 a上に載置され たシー ト素材 aの幅方向の位置合わせを行う こ とができる。
    [0038] スライ ドテーブル 2 1 1 はその表面に直径 2 〜 3 mmの幾つかの穴 2 2 5を具備している。 穴 2 2 5からエアを吸入したり、 逆にエア を噴出するこ とができる。 これにより、 テーブル 2 1 1 上のシー ト 素材 aを固定したり、 剥離したりできる。 打抜き装置 2 1 0内には押上機構 2 2 7が設けられている。 押上 機構 2 2 7 は シー ト素材 a を載置したス ラ イ ドテーブルを符号 2 1 1 bの位置で、 下側から突き上げる。 打抜き装置 2 1 0 は、 第 7 A図、 第 8 B図に示すよ うに、 符号 2 1 6 に示す位置および形状 の トムソ ン刃型 eを具備する。 また、 符号 2 2 6で示す位置に凹溝 (折曲げ用羅線） b形成用の押圧片 f を具備する。 押上機構 2 2 7 により シー ト素材 a を載置したスライ ドテーブル 2 1 1 bを突き上 げ、 シー ト素材 aを ト ムソン刃型 e および押圧片 ί に当てて、 打抜 き加工する。 .
    [0039] テーブル 2 1 1 は符号 2 1 1 cの位置まで移動することができる。
    [0040] 2 2 0 はテーブル 2 1 1 。上に載置された打抜ち後のシー ト パレ ツ ト Ρを吸着する吸着機構である。 吸着機構 2 2 0 はシ リ ンダ 2 2 1 により矢印 X 9で示すように上下動が可能である。 また、 このシ リ ンダ 2 2 1 は、 矢印 X 1 0で示すように前後方向に移動が可能な移 動機構 2 2 2 に固定されている。 2 2 3、 2 2 4 は打抜き装置 2 1 0から打抜き後の-シー トパレ ツ ト Ρを排出するためのコ ンペャ 機構 C'ある。
    [0041] 打抜き装置 2 1 0 により シー ト素材 aから打抜かれたシー トパレ ッ ト Pは、 第 8 A図に示すように、 各コーナ一部 mが円弧状をなし ている。 また、 シー トパレッ ト Pの一側縁付近にはその側縁と平行 をなす折曲げ用の凹溝 （^線） bが形成される。 なお、 この凹溝 b はシー トパレツ 卜 Pの幅より短い押圧片 f を押圧することにより、 シー トパレ ツ ト Pの端からたとえば 1 cmぐらい内側まで形成される: 凹溝 bの長さを変えるときは、 押圧片 f を取り替える。 また、 この 凹溝 bは、 押圧により形成するので、 強度低下が生じない。 打抜き 工程の次段の折曲げ工程 （後述する） により この凹溝 bより も側縁 側を折曲げてタブ部 cを形成し最終的なシー トパレツ ト Pを完成す る 0
    [0042] 第 8 B図は、 打抜き装置 2 1 0の刃型部分の部分断面図である。 シー ト パ レ ッ ト P は上面が平らなテーブル d (ス ラ イ ドテ一ブル 2 1 1 であり下部ダイ） と下面にシー トパレ ツ ト P の外形と整合す る角枠状の刃体 eおよび凹溝 b形成用の押圧片 f を備える上部ダイ g とからなる打抜き機構により打抜き切断して形成される。
    [0043] 前記除去台 2 4 0 は、 第 9 A図および第 9 B図に示すように、 複 数本のコ ンべャベル ト 2 4 1 を備えている。 打抜き装置 2 1 0から 排出された打抜き後のシー ト素材 a (シー トパレ ツ ト P と非製品部 である周縁部 n ) はこのコ ンペャベル ト 2 4 1 により除去台 2 4 0 上に搬入される。 シー ト素材 aの周縁部 n (第 8 A図の斜線部分） はこの除去台 2 4 0上で取り除かれる。 その後、 シー トパレ ッ ト P はコ ンペャベル ト 2 4 1 により除去台 2 4 0から搬出され折曲げ加 ェ装置 2 5 0へ導入される。
    [0044] 折曲げ加工装置 2 5 0 は、 導入したシー トパレ ツ ト P の前縁部を 衝止して位置決めを行なうためのス ト ツパ部材 2 5 7 を備えている。 ス ト ツパ部材 2 5 7 は、 シ リ ンダ 2 5 8 によ り上下動する。 ス ト ッ パ部材 2 5 7が上部に位置するとき、 導入されたシー トパレ ッ ト P はこのス ト ツパ部材 2 5 7 に突き当たり位置合せされる。 ス ト ツパ 部材 2 5 7が下部に位置するとき、 シー トパレッ ト P (タブ部 c の 形成されたもの） はこのス ト ツパ部材 2 5 7の上を通って折曲げ加 ェ装置 2 5 0の次段へと送り出される。
    [0045] シー トパレ ツ ト Pが前後方向 （シ一 トパレ ツ ト P の走行方向） に 移動するようにコ ンペャローラ 2 5 3が設けられている。 また、 シ — トパレ ツ ト Pが幅方向に移動可能なようにコ ンペャローラ 2 5 2 が設けられている。
    [0046] 折曲げ加工装置 2 5 0 に導入されたシー トパレ ッ ト Pは、 ローラ 2 5 2の駆動により シー トパレ ツ ト Pの幅方向 （第 9 A図の上方向） に移動され、 第 9 A図の位置 2 5 1 に位置される。 2 5 4 はシ リ ン ダ 2 5 6の駆動により矢印 X 1 1 (上下） の方向に移動が可能なシ — トパレ ッ ト押え部材である。 シー トパレツ ト Pを第 9 A図の位置 2 5 1 に位置させ、 押え部材 2 5 4を下降させてシー トパレ ツ ト P を押え付け、 タブ部 cを折曲げる。
    [0047] 折曲げ加工を行つた後、 シー トパレ ッ ト Pはローラ 2 5 2 の駆動 によ り排出可能な位置まで幅方向に移動される。 その後、 ローラ 2 5 3 の駆動により折曲げ加工装置 2 5 0から次段の重ね台 2 7 0 へと送り出される。
    [0048] 重ね台 2 7 0 は、 複数枚のシー トパレッ ト Pをタブ部 cが同じ方 向に向く ようにして積み重ね、 これを次段の積上げ装置 2 8 0 に送 り出すもので、 導入したシ一 トパレツ ト Pの前縁部を衝止して位置 決めを行なうためのス ト ッパ部材 2 7 4を備えている。 ス ト ッパ部 材 2 7 4は、 シリ ンダ （図示せず） により上下動する。 ス ト ッパ部 材 2 7 4が上部に位置するとき、 導入されたシー トパレ ツ ト P はこ のス ト ツパ部材 2 7 4に突き当たり位置合せされる。 ス ト ッパ部材 2 7 4が下部に位置するとき、 シー トパレ ッ ト Pはこのス ト ツパ部 材 2 7 4の上を通って次段へと送り出される。 また、 重ね台 2 7 0 は、 シー トパレ ツ ト Pの左右の位置を合せるための位置合せ部材 2 7 5 a、 2 7 5 bを具備する。 シー トパレツ ト Pが重ね台 2 7 0 へ導入されたとき、 この位置合せ部材 2 7 5 a、 2 7 5 bに案内さ れるので、 シー トパレッ ト Pは符号 2 7 3で示す位置に積み重ねら れる。
    [0049] さらに、 重ね台 2 7 0 には、 ラベル付与装置 2 7 1、 搬送用のコ ンべャロール 2 7 2が設けられている。 シ一 トパレツ ト Pが折曲げ 加工装置 2 5 0から重ね台 2 7 0へと導入され、 符号 2 7 3 の位置 に置かれたところで、 ラベル付与装置 2 7 1 により シー トパレッ ト Pの表面にラベルが付される。
    [0050] 前記積上げ装置 2 8 0は、 第 1 0 A図および第 1 0 B図に示すよ うに、 重ね台 2 7 0から導出される複数枚のシー トパレツ ト Pを載 置するテーブル 2 8 1 を具備する。 テーブル 2 8 1 は駆動機構 2 8 2により符号 2 8 1 aで示す位置まで上下動が可能となつてい る。 また、 駆動装置 2 8 2により符号 2 8 1 aの位置にあるテ一ブ ル 2 8 1 を 1 8 0度回転させる こ とができる。 テーブル 2 8 1 は、 搬送用のコ ンべャベル ト 2 8 5およびローラ 2 8 6を具備する。 P : (第 1 2 A— 1 2 E図） はテーブル 2 8 1 に載置された複数枚のシ °レ ッ ト Pを示す。
    [0051] さ らに、 積上げ装置 2 8 0 は、 パンタ グラ フ式の リ ン ク機構 3 0 7 、 およびこ の リ ンク機構 3 0 7 によ り上下動される載置台 3 1 1 を具備する。 こ の載置台 3 1 1 上には予め木製パ レ ッ ト 3 0 6が載置され、 この木製パレッ ト 3 0 6上にシー トパレッ ト P が載置される。
    [0052] 3 0 4 は矢印 X 1 1 の方向に移動可能なテーブルである。 テ一ブ ノレ 2 8 1 が符号 2 8 1 bの位置にあるとき、 テーブル 3 0 4はテ一 ブル 2 8 1 が直下になる位置まで移動できる。 2 8 3 はテ一ブル 3 0 4 の移動用のモータ 、 2 8 4 はペル ト 、 2 8 8 はテー ブル 3 0 4の移動用のピニオ ンである。
    [0053] 積上げ装置 2 8 0 は、 テーブル 3 0 4上に載置されたシー トパレ ッ ト Pを既に積まれたシー トパレツ ト Pの上に積上げるための L字 部材 3 0 3 、 およびこの L字部材 3 0 3を上下動させる駆動機構 3 0 1 を具備する。 駆動機構 3 0 1 はフ レーム 3 0 8に固定されて いる。 第 1 1 A図は L字部材 3 0 3の側面図、 第 1 1 B図は L字部 材 3 0 3の平面図である。 L字部材 3 0 3は第 1 1 C図のように角 棒 3 1 2に固定されて用いられる。 角棒 3 1 2を駆動機構 3 0 1 で 矢印 X 1 3のよ うに回動させるこ とによ り、 L字部材 3 0 3を上下 動する。 第 1 0 B図の 3 0 3 aは L字部材 3 0 3が下方に位置した とき、 3 0 3 bは L字部材 3 0 3が上方に位置したときをそれぞれ 示す。
    [0054] 次に、 上記実施例の装置を使用して、 シー トパレツ ト Pを製造す る工程 ¾:説明！"な 0
    [0055] まず、 第 1図の原反供給装置 1 0 0の押出し機 1 0 2のホッ 一 1 0 1 に合成樹脂ぺレ ッ トを供給する。 合成樹脂べレ ツ ト としては、 例えばポリプロ ピレ ン樹脂などの熱可塑性樹脂のペ レ ツ トを用いる。 押出し機 1 0 2でこの樹脂を 2 0 0〜 2 4 0 °Cに加熱し溶融可塑化 する。 そして、 押出し機 1 0 2の先端に装着されている T一ダイ ス 1 0 3力 ら厚さ 0. 5〜 3. 0罷の偏平な膜 （シー ト） 状にして溶融 樹脂を押出す。
    [0056] 押出されたシー ト状の樹脂は 8 0〜 1 0 0 °Cに温調されたロール 1 0 5、 1 0 6の間を通過する。 口一ル 1 0 5 は鏡面加工、 ロール 1 0 6 はェンボス加工されているので、 シ一 ト状の溶融樹脂の原反 S は裏面が鏡面加工され、 表面がエ ンボス加工される。 さらに、 こ の原反 Sはロール 1 0 7の上方を通りァニールロール 1 0 8の下方 を通る。 ァニールロールは予熱されており これにより原反 Sの歪を 取ることができる。 ァニールロール 1 0 8の下傾を通つた原反 Sは ロール 1 0 9の上側を通り、 冷却用の口ール 1 1 0の下側を通つて 冷却固化される。
    [0057] 冷却用のロール 1 1 0の下側を通つた原反 Sは、 ガイ ドロ一ル部 1 1 8のロール 1 1 1〜 1 1 5の上に沿つて移動する。 この間に原 反 Sはさらに空気放冷される。
    [0058] 引取り装置 1 2 0 は無駆動の押さえロール 1 2 1、 1 2 2を介し てロール 1 2 6、 1 2 7により原反 Sを所定の張力で引き取る。 原 反 Sは各ロールに密着される。 ロール 1 2 1、 1 2 2の間を通過し た原反 Sはそれぞれ 2枚の回転刃からなるシュアカ ツタ 1 2 4 a、 1 2 5 aおよび 1 2 4 b、 1 2 5 bによりその両耳部が切り取られ る。 これにより原反の幅方向のサイ ジングがなされ、 両サィ ドの不 均一部分がカ ッ トされる。 切り取られた両耳部 1 2 9 a、 1 2 9 は、 引き取り ロール 1 2 6、 1 2 7の間を通過した後、 棒状部材 1 3 0 cの下側を通過し、 部材 1 3 0 a、 1 3 0 bの腕部を通って 不図示の粉碎機により粉砕される。
    [0059] ローラ 1 2 6、 1 2 7の間を通過した原反 Sは、 緩衝区間 1 4 0 を介して切断装置 1 5 0 に引き渡される。 切断装置 1 5 0 は、 フ ィ 一ドロ一ラ 1 5 1、 1 5 2の間を通過した原反 Sの先端部 1 5 9を 接触センサ 1 6 0 により検出する。 原反 Sの先端部 1 5 9が接触セ ンサ 1 6 0 に接触すると、 検出制御回路 1 6 4 はフ ィ ー ドローラ 1 5 1 を駆動している駆動手段 1 5 3 に駆動停止信号を送出する。 そ して、 カ ツ 夕上刃 1 5 5の駆動装置 1 5 7 a、 1 5 7 bに向けて 上刃 1 5 5を下側へ駆動するような駆動制御信号を送出する。 これ によ り、 フ ィ ー ドローラ 1 5 1 の回転が停止し、 切断装置 1 5 0 に おける原反 Sの走行は停止する。 また、 上刃 1 5 5 および 1 5 6 に より原反 Sは所定長さに切断されシー ト素材 aが形成される。 この シー ト素材 a はコ ンペャ機構 1 6 2、 1 6 3によ り シー ト素材積載 装置 1 7 0·へと送られる。
    [0060] 切断装置 1 5 0 における原反 Sの走行が停止したとき、 前段の引 取り装置 1 2 0からは引き続き原反が送り出されているので、 原反 S は緩衝区間 1 4 0 においてたるみ始める。 シー ト素材 aが送られ ると接触セ ンサ 1 6 0 に原反 Sが接触しなく なるので、 フ ィー ド口 ーラ 1 5 1、 1 5 2 は再び駆動を開始する。 そして、 原反 Sを緊張 させ前方へと走行させる。 これにより、 緩衝区間 1 4 0 における原 反 Sの一時的な弛みは無く なり再び緊張した状態となる。
    [0061] - コ ンペャ機構 1 6 2、 1 6 3から送り出されたシー ト素材 a は積 載機構 1 7 0 において積載される。 積載装置 1 7 0 においては、 次 にシー ト素材 aが積載される高さ方向の位置 （既にシー ト素材 aが 何枚か積載されている場合はそのシー ト素材 aの最上面） がコ ンべ ャ機構 1 6 2、 1 6 3からシー ト素材 aが排出される排出位置より 所定の高さだけ低くなるように、 パンタ グラフ式リ ンク機構を駆動 して高さを調節している。 コ ンペャ機構 1 6 2、 1 6 3から排出さ れたシ一 ト素材 aは排出の勢いでその先端部が止め具 1 7 6 に突き 当たり、 さらに幅方向の位置合わせ部材 1 7 4 a、 1 7 4 bに沿つ て積み重ねられるので、 シー ト素材 aはずれが無く整然と積上げら れ 。
    [0062] 次に、 木製パレ ッ ト 1 7 2上に積載されたシ一 ト素材 aを第 2図 のシー ト供給装置 1 8 0のコ ンペャロールの上に載せ、 ロールを回 転させ第 6 A図および第 6 B図に示す定位置まで運び込む。 そして、 適当な固定手段にて固定する。
    [0063] シー ト供給装置 1 8 0 は、 シリ ンダ 1 8 4 により吸着機構 1 8 8、 1 8 9を下方に下げ、 一番上のシー ト素材 aを吸着する。 その後、 シ リ ンダ 1 8 4により吸着機構 1 8 8、 1 8 9を上方に上げ、 さら に前方に進める。 これにより、 着したシー ト素材 a の先端部が口 —ル 1 9 0、 1 9 1 の間に挟まれる。 こ こで、 吸着機構 1 8 8、 1 8 9の吸着を解除する。 すると、 ロール 1 9 0、 1 9 1 の間に挟 まれたシー ト素材 a はシー ト供給装置 1 8 0から導出され、 コ ンペ ャベル ト 1 9 6 により搬送される。
    [0064] センサ 1 9 8は、 コ ンペャベル ト 1 9 6上に搬送されるシー ト素 材 a の先端部を検出する。 シー ト素材 aがコ ンペャベル ト 1 9 6上 に待機している間は、 -センサ 1 9 8がシー ト素材 aを検出している。 このとき、 コ ンペャベル ト 1 9 6は駆動されず、 そのシー 卜素材 a は次の段の打抜き装置 2 1 0へは送られない。 打抜き装置 2 1 0力 らの指示によりコ ンべャベル ト 1 9 6が駆動を開始し、 シー 卜素材 aが打抜き装置 2 1 0へ送られる。
    [0065] コ ンペャベル ト 1 9 6上のシー ト素材 aが打抜き装置 2 1 0に送 られるときは、 スライ ドテーブル 2 1 1 は第 7 A図および第 7 B図 の符号 2 1 1 aに位置している。 コ ンペャベル ト 1 9 6から搬送さ れたシ一ト素材 aは前方突き当て定規 2 1 3 に突き当たる。 このと き前方突き当て定規 2 1 3 はシ リ ンダ 2 1 2の作用により下側に降 りて、 テーブル 2 1 1 aに接している。 次に、 シリ ンダ 2 1 8 a、 2 1 8 を駆動し、 左右調整定規 2 1 7 a 、 2 1 7 bをテーブル 2 1 1 a上に載置されたシー ト素材 aに突き当てて、 幅方向の位置 合せを行う。 そして、 真空ポンプの作用によりスライ ドテーブル上 に加工された穴 2 2 5 にてシー ト素材 a を吸着固定する。
    [0066] 次に、 スライ ドテーブルを打抜き部の中心の位置 2 1 1 b まで移 動し停止する。 プレス駆動装置を動作させ、 スライ ドテ一ブルを上 側に突き上げる。 そして、 スライ ドテーブル 2 1 1 bに載置された シー ト素材 a を上盤の刃型 2 1 6 に押圧して、 パレ ツ ト シー ト Pを 打抜く。 同時に、 第 7 A図の符号 2 2 6で示す位置に凹溝を形成す る
    [0067] シー トパレツ ト pの打抜き後これを排出するためスライ ドテ一ブ ルを後部の位置 2 1 1 c に移動させ停止する。 ここで、 真空ポンプ の逆作用により スライ ドテーブルの穴 2 2 5からエアを噴出させ、 打抜いたシー トパレ ツ ト Pをスライ ドテ一ブルから剥離する。 次に、 シ リ ンダ 2 2 1 を動作させ吸着機構 2 2 0を下側に移動させて、 ス ライ ドテーブル 2 1 1 c上に載置された打抜き後のシー トパレ ツ ト Pを吸着する。 吸着後、 シ リ ンダ 2 2 1 により吸着機構 2 2 0を上 方に上げて吸着したシー トパレ ッ ト Pの端部を持ち上げる。 さらに、 駆動機構 2 2 2 を用いて、 吸着したシー トパレ ツ ト Pの端部をコ ン べャベル ト 2 2 4 の上まで移動し、 吸着機構 2 2 0 の吸着を解除す る。 これによ り 、 コ ンペャベル ト 2 2 4 によ り ス ラ イ ドテーブル 2 1 1 c上のシー トノ、' レ ツ ト Pが搬送される。 ス ライ ドテ一ブル 2 1 1 は空の状態にて再び位置 2 1 1 a に戻り停止する。 そして、 次のシー ト素材 aの処理を行う。 なお、 シー トパレッ ト Pの厚みま たはシー トパレ ツ ト Pの湾曲などの原因によ り シー ト供給装匱 1 8 0 のコ ンべャロールのみでは前方突き当て定規 2 1 3 に素材シ ― 卜が到達できない場合は、 ス ラ イ ドテーブルの穴 2 2 5 よ り エア を調整し噴出する。
    [0068] 打抜き装置 2 1 0から排出されコ ンペャベル ト 2 2 4で搬送され た打抜き後のシ一 トは、 コ ンペャベル ト 2 2 4上で一旦停止する。 こ こでシー トパレツ ト Pの周囲の非製品部分 nを取り除く。 その後、 再びコ ンペャベル ト 2 2 4を駆動し、 シー トパレツ ト Pを折曲げ加 ェ装置 2 5 0 に導入する。
    [0069] このと き シ リ ンダ 2 5 8 により ス ト ッパ 2 5 7 は上方に上げられ ている。 コ ンペャベル ト 2 4 1 によ り折曲げ加工装置 2 5 0 に導入 されたシ一 レ ツ ト Pは、 ス ト ° 2 5 7に突き当たり、 前端が 位置合せされる。 次にコ ンペャロール 2 5 2により シー ト パレ ツ ト Pを第 9 A図の位置 2 5 1 まで移動させる。 そ して、 シ リ ンダ 2 5 6を用いて押え部材 2 5 4を下降させ、 シー トパレツ ト P に押 し当てる。 そして、 タブ部 cを折曲げる。
    [0070] 折曲げ加工を行った後、 ローラ 2 5 2を駆動し、 シー トパレ ッ ト Pを排出可能な位置まで幅方向に移動する。 そして、 ローラ 2 5 3 を駆動し、 シー トパレ ツ 卜 Pを折曲げ加工^置 2 5 0 から重ね台 2 7 0へと送り出す。
    [0071] このときス ト ッパ 2 7 4は上方に上げられている。 重ね台 2 7 0 に導入されたシー トパレ ツ ト Pは、 左右の位置台せ部材 2 7 5 a 2 7 5 b により案内され、 ス ト ツパ 2 7 4 に突き当たるので、 第 9 A図符号 2 7 3 のよ う に位置する。 こ の とき ラ ベル付与装置 2 7 1 により シー 'レ ツ Pにラベルが付与される。
    [0072] ス ト ッパ 2 7 4を上方に上げたまま、 所定枚数 （ 2 0枚程度） の シー トパレ ツ ト Pを重ね台 2 7 0に導入する。 これによ り、 重ね台 2 7 0上には夕ブ部 cを同じ側にした所定枚数のシ一 トパレ ツ ト P が重ねられた。
    [0073] 次に、 ス ト ッパ 2 7 4を下方に下げ、 コ ンペャロール 2 7 2を駆 動して、 この所定枚数のシー トパレツ ト Pを積上げ装置 2 8 0 のテ 一ブル 2 8 1 に送る。 このときテーブル 2 8 1 は第 1 0 B図の符号 2 8 1 bの位置にあるものとする。 すなわち、 テーブル 2 8 1 の載 置面は重ね台 2 7 0の載置面と同じ高さにあるものとする。
    [0074] テーブル 2 8 1 に載置された複数枚のシー トパレツ ト Pを積上げ る要領を第 1 2 A図〜第 1 2 F図を用いて説明する。 第 1 2 A図〜 第 1 2 F図は、 積上げ装置 2 8 0 のテーブル 2 8 1 と L字部材など の主要な部材のみ図示した概略図である。
    [0075] まず、 駆動機構 2 8 2 によ りテーブル 2 8 1 を上げ、 第 1 2 A図 に示すよ う にテーブル 2 8 1 とテーブル 3 0 4 とを同じ高さとする c そ して、 テーブル 2 8 1 上の複数枚のシー トパレ ツ ト Pを矢印 X I 4 のよ う にテーブル 3 0 4 に搬送する。 こ の と き L字部材 3 0 3 は上方に上げされているものとする。 以上より、 第 1 2 B図 に示す状態となる。
    [0076] 第 1 2 B図の状態から、 テーブル 2 8 1 を矢印 X 1 6 のよ う に下 げるとともに、 L字部材 3 0 3 を矢印 X 1 5 のよ う に下方に下げる。 以上より、 第 1 2 C図に示す状態となる。
    [0077] 第 1 2 C図の状態から、 テーブル 3 0 4を矢印 X 1 7 のように移 動する。 移動途中の状態を第 1 2 D図に示す。 L字部材 3 0 3が下 方に下げられているので、 複数枚のシー トパレツ ト P ' を残して、 テーブル 3 0 4 のみが矢印 X 1 8 のよ う に移動する。
    [0078] テーブル 3 0 4の移動後は、 第 1 2 E図に示すような状態となる。 これによ り、 複数枚のシー トパレツ ト P ' 力 既に積上げられたシ 一ト ノ、。レツ ト Pの上に、 積み重ねられている。
    [0079] 以上の手順では、 シー トパレ ッ ト P ' は搬入された方向を変えず に積み重ねられている。 一方、 テーブル 3 0 4を 1 8 0度回転させ ることにより、 タブ部 cを反対側に配置することができる。 コ ンペ ャロール 2 7 2 を駆動して、 複数枚のシー トパレツ ト Pをテーブル 2 8 1 に搬入した直後の状態を例えば第 1 2 F図の状態とする。 タ ブ部は奥側にある。 この状態からテーブル 2 8 1 を符号 2 8 1 aの 位置まで上げ、 軸 2 8 7 の回りに矢印 X 2 0 のよ う に 1 8 0度回転 させる。 これにより、 タブ部 cは手前側に位置する。 こ こで、 テー ブル 2 8 1 を下げ、 第 1 2 A図からの手順を実行すれば、 タブ部 c が手前側に位置した状態でシー ト パレツ ト P， が積み重ねられる。 以上のようにして、 タブ部 cを奥側に位置させた複数枚のシー ト パレ ツ ト Pと、 タブ部 cを手前側に位置させた複数枚のシー トパレ ッ ト Pとを交互に積上げる。 第 1 0図はこのように積上げた様子を 示す外観図である。 複数枚のシー トパレツ ト Pがタブ部 cを同じ方 向にして積み重ねられ、 その集合体 P ' が今度はタブ部 cを交互に して積上げられている。 タブ部 cを交互にして積上げることにより、 タブ部 cの折曲げが伸びることを防止できる。
    [0080] 上記第 1 の実施例によれば、 ほぼ全工程を連続していわゆるィ ン ライ ン化したので、 製造の自動化を可及的に図ることができる。 従 つて、 従来より も生産性が高く、 また種々の大きさのシー トパレツ ト Pを少ない人手で簡単に製造することができる。
    [0081] また、 シー ト素材 aを作成して積載しておく工程と、 このシー ト 素材 aをシー トパレ ツ ト Pに加工する工程とを分離したので、 シー ト素材 aを作成する速度とシ一 ト素材 aからシー トパレツ ト Pを作 成する速度とが異なる場合、 製造ライ ンが動作待機状態にある時間 を減らすこ とができ、 製造効率がよい。 .
    [0082] また、 表面をエンボス加工し裏面を鏡面加工したシー トパレ ッ ト Pが得られる。 表面をエ ンボス加工する こ とによ り、 載置する荷物 とシー トパレツ ト pとの摩擦力が増加する。 裏面を鏡面加工するこ とにより、 フ ォーク リ フ トのプラテン上にシー ト レツ ト Pを引き 込む際の摩擦力が減少する。 エンボス加工の模様は任意のものを用 いる こ とができる。
    [0083] さらに、 ァニールロールを備えているので、 シー ト レッ ト Pの 歪みが少なく なる。
    [0084] 次に、 本発明の第 2の実施例を第 1 4図を参照しながら説明する。 なお、 第 1 4図において、 第 1図および第 2図と同一の符号は共 通の部材を示す。
    [0085] 第 1 4図に示すよ う に、 この第 2 の実施例における供給装置 1 0 0 1 は、 原反切断装置 1 5 0から送り出されたシー ト素材 aを 直接加工装置 1 0 0 2 の打抜き装置 2 1 0に供給するように構成さ れている。 このような構成によれば、 全工程を完全に連続してィ ンライ ン化 するため、 製造の全自動化が図れ、 人員が削減できる。
    [0086] 次に、 本発明の第 3の実施例を第 1 5図および第 1 6図を参照し ながら説明する。
    [0087] なお、 第 1 5図および第 1 6図において、 第 1 図および第 2図と 同一の符号は共通の部材を示す。
    [0088] 第 1 5図および第 1 6図に示すように、 この第 3の実施例におけ る供給装置 1 0 0 1 は、 ロール原反巻取り装置 1 0 0 7 aおよび口 一ル原反供袷装置 （原反供給手段〉 1 0 0 7 bを有している。 原反 巻取り装置 1 0 0 7 aは、 シェアカ ツタ 1 2 4 a、 1 2 5 aおよび 1 2 4 b、 1 2 5 bによりその両耳部が切り取られ所定幅に形成さ れた原反 S'を巻芯 1 0 0 9 に巻取るように構成されている。 また、 ロール原反供袷装置 1 0 0 7 bは、 原反巻取り装置 1 0 0 7 a によ つて巻取られた口一ル原反 Sを繰り出しロール 1 0 1 0 によつて繰 り出して第 1 の実施例の原反切断装置 1 5 0 と同様の構成である原 反切断装置 （第 3切断手段） 1 0 2 0 に供給するように構成されて いる。
    [0089] この構成によれば、 ほぼ全工程が連続して行なわれるため、 製造 の全自動化が図れ、 人員が削減できる。
    [0090] 上記実施例の製造装置で用いた打抜き装置は、 第 8 A、 8 B図に 示すように角枠でシー トパレツ ト Pを打抜く ものであるが、 角枠に 限らず、 四隅のコーナー部 mのみを円弧状に切落とすようにしても よい。 これにより、 無駄な非製品部分を少なくできる。 特に、 四隅 のコーナ一部 mのみを切落とす場合は、 先行して供給されたシ一 ト 素材 aの後ろ側の左右のコーナー部 mと、 後から供給されたシー ト 素材 aの前側の左右のコーナ一部 mとを同時に切落すようにすれば、 歩留りの改善および製造コス トの低減化が図れる。
    [0091] 以下、 このような打抜き装置の一例を第 1 7図〜第 2 1図を参照 しながら説明する。 第 1 7 図において、 4 0 1 はプ レ ス装置 4 0 0 のフ レー ム、 4 0 2 は同じく テーブルで、 テーブル 4 0 2上には、 詳細を後記す る上下 1対のダイ 4 0 3が載置されている。
    [0092] テーブル 4 0 2 の前側と後側 （第 1 7図右方と左方） には、 それ ぞれ 3基ずつの シー ト素材 a の排出用のベル ト コ ンべャ 4 0 4、 4 0 5、 4 0 6 、 およびシー ト素材 a の供袷用のベル ト コ ンべャ 4 0 7、 4 0 8、 4 0 9が、 上面を、 ダイ 4 0 3 における加工面と ほぼ同水準になるようにして設けられている。
    [0093] これら各ベルト コ ンべャの中、 幅の狭いコンべャ 4 0 5、 4 0 6 および 4 0 8、 4 0 9 は、 シー ト素材 aの大きさに応じて側方へ移 動しうるようになっている。
    [0094] 4 1 0、 4 1 1 は、 シー ト素材 aの側方への移動を規制するため の前後に長い固定ガイ ドで、 前後の幅広のベルトコ ンべャ 4 0 4、 4 0 7 における左方のフ レームに、 上端をベル トコ ンべャ 4 0 4、 4 0 7の上面より若干突出させて固着されている。
    [0095] 4 1 2、 4 1 3は、.上記固定ガイ ド 4 1 0、 4 1 1 と対をなし、 加工前、 及び加工後のシー ト素材 aを案内するガイ ドで、 最右側方 に設置された前後のベル トコ ンべャ 4 0 6、 4 0 9 にお（ナる右方の フ レームの前端側と後端側に固着されている。
    [0096] もし、 シー ト素材 a の幅が、 ベル ト コ ンべャ 4 0 6、 4 0 9 の移 動の範囲を超える程小さく、 ガイ ド 4 1 2、 4 1 3 による案内が不 可能な場合には、 上記と同様のガイ ド （図示略） を、 中央に設置さ れたベル ト コ ンべャ 4 0 5、 4 0 8の右方のフ レームに、 着脱可能 と して、 または上下に移動可能として取付けるとよい。
    [0097] 4 1 4は、 フ レーム 4 0 1 の内方の床面に立設された左右 1対の 長寸の架台で、 その後端部間に横架された、 上部平坦面に所要長さ のラ ッ ク 4 1 5 を備える案内軸 4 1 6 には、 第 1 の位置決め装置 4 1 7が、 左右方向へ移動可能として設けられている。
    [0098] テーブル 4 0 2 の後方で、 かつシー ト素材供給用ベルトコンべャ 0 一
    [0099] 4 0 7、 4 0 8、 4 0 9 の前端寄りの床面に立設された左右 1対の 架台 4 1 8 には、 上記と同様、 上部平坦面に所要長さのラ ッ ク 4 1 9 を備える案内軸 4 2 0が横架され、 この案内軸 4 2 0 には、 上記第 1 の位置決め装置 4 1 7 とほぼ同じ構成をなす第 2 の位置決 め装置 4 2 1 が、 側方へ移動可能と して設けられている。
    [0100] 上記第 2 の位置決め装置 4 2 1 は、 第 1 7図に示すように、 案内 軸 4 2 0 に摺動自在に嵌合され、 かつラ ック 4 1 9 と嚙合する左右 方向のピニオ ン 4 2 2が取付けられている摺動体 4 2 3 と、 摺動体 4 2 3 の下面より垂下する支持軸 4 2 4 と、 この支持軸 4 2 4 に巻 装された圧縮コィルばね 4 2 5 と、 支持軸 4 2 4 の下端に上下動可 能に吊支された側面視方形杆状の支持枠 4 2 6 と、 該支持枠 4 2 6 の底片 4 2 6 a上に載置されたエアシ リ ンダ 4 2 7 と、 前記固定ガ イ ド 4 1 1 と平行をなすとと もに、 ほぼ中間部を ピス ト ンロ ッ ド 4 2 7 aの先端に固着することにより、 ベル ト コ ンペャ 4 0 9 また は 4 0 8の上面上を、 固定ガイ ド 4 1 1 に向かって相対的に移動し うる所要長さの移動ガイ ド 4 2 8 どから構成されている。
    [0101] 上記移動ガイ ド 4 2 8は、 固定ガイ ド 4 1 1 と対をなして、 素材 シー ト Wの両側面を不動の状態に押圧するためのものであり、 シー ト素材 a の幅が変った際には、 摺動体4 2 3を、 案内軸4 2 0 に沿 つて左右方向に移動させ、 固定ガイ ド 4 1 1 と移動ガイ ド 4 2 8 と の相対幅を調節しうるようになつている。
    [0102] 上記移動時において、 支持枠4 2 6およびこれと一体をなす移動 ガイ ド 4 2 8を、 ベル トコ ンべャ 4 0 9 または 4 0 8を乗り越えて 移動させたい際には、 支持枠 4 2 6全体を、 圧縮コィルばね 4 2 5 に抗して上方に持ち上げればよい。
    [0103] なお、 第 1 の位置決め装置 4 1 7 は、 上記第 2 の位置決め装置 4 2 1 とほぼ同じ構成であり、 かつ同じ作用をなるため、 同一の部 材には同じ符号を付すにとどめて、 その詳細な説明を省略する。 前記架台 4 1 4の上面には、 そのほぼ中央部から前端部にかけて、 ラ ッ ク 4 2 9が固着され、 両ラ ッ ク 4 2 9 には、 架台 4 1 4間に横 架された支持体 4 3 0の両左右端に軸支したピニオ ン 4 3 1 が啮合 している。
    [0104] 支持体 4 3 0 には、 シー ト素材排出用のベル ト コ ンべャ 4 0 4 、 4 0 5 、 4 0 6 により搬送されてきたシー ト素材 aを、 後方のダイ 4 0 3側へ押し戻すための押戻し装置 4 3 2が設けられている。 押戻し装置 4 3 2は、 第 1 7図に示すように、 支持体 4 3 0の後 面上部に、 ピス ト ンロ ッ ド 4 3 3 aを下向きと して、 かつピス ト ン ロ ッ ド 4 3 3 aの先端に連設された引上げ杆 4 3 3 bを後向きと し て取付けられた左右 1対の上昇用エアシリ ンダ 4 3 3 と、 同じく支 持体 4 3 0 の下面に、 ピス ト ンロ ッ ド 4 3 4 aを後向きと して取付 けられた左右 1対の押戻し用エアシリ ンダ 4 3 4 と、 支持体 4 3 0 の後方に、 これと平行をなして設けられ、 かつ上方部に穿設された 左右 1対の通孔 4 3 5 に、 上記各引上げ杆 4 3 3 bを、 また下方部 に穿設された左右 1対の縦長孔 4 3 6 に、 上記両押戻し用エアシリ ンダ 4 3 4の各ビス ト ンロッ ド 4 3 4 aをそれぞれ遊嵌させてなる ゲー ト板 4 3 7 とから構成されている。
    [0105] 上昇用エアシリ ンダ 4 3 3が作動した際、 ゲー ト板 4 3 7 は、 そ の下端面が各ベル ト コ ンペャ 4 0 4 、 4 0 5 、 4 0 6 の上面と近接 する下限位置から、 素材シー ト Wを通過させうる上限位置までの間 を昇降することができる。
    [0106] この場合、 ゲー ト板 4 3 7の縱長孔 4 3 6 と係合している ビス ト ンロ ッ ド 4 3 4 aが、 縱長孔 4 3 6に沿って、 上下方向に相対的に 移動するため、 ゲー ト板 4 3 7の昇降は支障なく行なわれる。
    [0107] 一方、 押し戻し用エアシリ ンダ 4 3 4を作動させると、 ゲー ト板 4 3 7は、 引上げ杆 4 3 3 bに案内されながら、 各ベル ト コ ンべャ 4 0 4、 4 0 5 、 4 0 6の上面上を、 前後方向へ支障なく移動する ことができる。
    [0108] 次にダイ 4 0 3の詳細について説明する。 第 2 0図および第 2 1 図において、 4 3 8は、 プレス装置におけ るテーブル 4 0 2 に載置された固定べ一ス、 4 3 9 は、 同じく ラ ム (図示せず） に取付けられた可動ベースで、 これら両ベース 4 3 8、 4 3 9 は、 左右両側部に立設された 4本のポール 4 4 0 により互い に位置決めされて、 ュニ ッ ト化されている。
    [0109] 4 4 1、 4 4 2は、 上下両べ一ス 4 3 8、 4 3 9間の両側部に左 右対称的に設けられたダイセ ッ トで、 これらは、 固定ベース 4 3 8 に載置した下方ダイホルダ 4 4 3の上面に固着され、 かつ前後に円 弧状をなす切刃面 4 4 4 aを備える平面視ほぼ凹状の下刃 4 4 4 と、 可動べ一ス 4 3 9の直下に設けた上型ダイホルダ 4 4 5の下面に固 着され、 かつ上記円弧状の切刃面 4 4 4 a と整合する切刃面 4 4 6 aを備える凸状の上刃 4 4 6 とから、 それぞれ構成されている。 4 4 4および 4 4 6の両刃がコーナー切断手段を形成する。
    [0110] 4 4 7 は、 上下の各ダイホルダ 4 4 3、 4 4 5間に立設されたガ ィ ドポールで、 可動ベース 4 3 9がラ ムにより押下された際、 各上 型ダイホルダ 4 4 3は、 ガイ ドポール 4 4 7 に案内されて下降し、 上刃 4 4 6 と下刃 4 4 4 とが嚙合するよ う にな つている。
    [0111] 左方のダイセ ッ ト 4 4 2は、 左右方向へ移動可能と してあり、 素 材シー ト Wの幅が変った際に対応しうるようになつている。
    [0112] 4 4 8は、 左右の各下刃 4 4 4および上刃 4 4 6の内方で、 かつ 互いの中心線上に設けられた左右 1対の出没式のシ一 ト素材ス ト ッ パ、 すなわちエア シ リ ンダで、 ス ト ッ パである四角柱状のピス ト ン ロ ッ ド 4 4 8 aが、 下刃 4 4 4の高さ以上に突出したとき、 シー ト 素材 aの前端または後端が当接しうるようになつている。
    [0113] このとき、 シー ト素材 aの各コーナー部が、 左右の下刃 4 4 4の 上方、 かつ上刃 4 4 6の切刃面 4 4 6 aの直下に位置するように、 ピス ト ンロ ッ ド 4 4 8 aの前後の寸法を適宜に定めてある。
    [0114] 下型ダイ ホ ルダ 4 4 3 の後部の固定ベー ス 4 3 8上には、 刃 4 4 と同一平面をなす受台 4 4 9が、 また受台 4 4 9 と相対する 可動ベース 4 3 9の下面には、 シ一 ト素材 aの表面に折り曲げ用の 凹溝を形成するための押圧体 （葑線形成手段） 4 5 0を備える上型 4 5 1が、 それぞれ固着されている。
    [0115] 次に、 上記の打抜き装置を使用して、 合成樹脂のシー ト素材 aか ら、 シー トパレッ ト Pを製造する要領について説明する。
    [0116] なお、 加工前のシー ト素材 aは、 製造しょう とするシー トパレ ツ ト Pの外寸に合わせて予め切断された長方形のものを使用する。 まず、 加工に先立って、 第 1 7図に示すように、 ガイ ド 4 1 2、 4 1 3、 第 1、 第 2の位置決め装置 4 1 7、 4 2 1 および押戻し装 置 4 3 2の左右および前後の位置を、 上記シー ト素材 aの幅、 長さ に応じて予め適宜位置決めするとともに、 押戻し装置 4 3 2のゲ一 ド板 4 3 7を下げ、 さらにダイセッ ト 4 4 1 に設けたエアシ リ ンダ 4 4 8のビス ト ンロ ッ ド 4 4 8 aを突出させておく。
    [0117] 図示しないシ一 ト素材ス ト ッ力より送り出された第 1番目のシー ト素材 aを、 シー ト素材供給用のベル ト コ ンべャ 4 0 7、 4 0 8、 4 0 9 により前方へ移送し、 前端が、 予め突出させておいたビス ト ン ロ ッ ド 4 4 8 a と当接したところで、 ベル ト コ ンべャ 4 0 7、 4 0 8、 4 0 9を停止させる。 これと同時に、 第 2の位置決め装置 4 2 1 のエアシ リ ンダ 4 2 7を作動させて、 シー ト素材 aを移動ガ イ ド 4 2 8 と固定ガイ ド 4 1 1 とにより不動状態に固定する。
    [0118] このとき、 シー ト素材 aの前側の両コーナ一部 mは、 第 2 0図お よび第 2 1 図示のように、 下刃 4 4 4 と上刃 4 4 6の各後側の切刃 面 4 4 4 aおよび 4 4 6 aの間に自動的に位置決めされる。
    [0119] この状態で、 図示しないラ ムを作動させると、 シー ト素材 aの両 コーナー部 mは、 上刃 4 4 6の押下により円弧状に切断され、 かつ 前端部表面には、 押圧体 4 5 0の強圧により凹溝が形成される。 ついで、 移動ガイ ド 4 2 8を復帰させると同時に、 ビス ト ンロ ッ ド 4 4 8 aを縮退させてシー ト素材 aを解放し、 かつシ一 ト素材供 耠用ベルトコンべャ 4 0 7、 4 0 8、 4 0 9およびシー ト素材排出 用ベル ト コ ンべャ 4 0 4、 4 0 5、 4 0 6を同時に作動させて、 シ 一ト素材 aを、 ゲー ト板 4 3 7 に当接するまで前方へ移送する。 なお、 シー ト素材 aの後端が、 ピス ト ンロ ッ ド 4 4 8 aの上面を 通過した直後に、 ピス ト ンロ ッ ド 4 4 8 aは再び突出して、 次のシ 一ト素材 aの停止に備える。
    [0120] シ一 ト素材 aがゲー ト板 4 3 7 に当接すると、 シ一 ト素材排出用 のベル ト コ ンべャ 4 0 4、 4 0 5、 4 0 6 は直ちに停止し、 その直 後、 左右の押戻し用エア シ リ ン ダ 4 3 4 が作動して、 ゲ一 卜板 4 3 7を、 シー ト素材の後端がピス ト ンロ ッ ド 4 4 8 a に当接する まで後退させる。
    [0121] このとき、 シー ト素材 aの後側の両コーナー部は、 下刃 4 4 4 と 上刃 4 4 6'の各前側の切刃面 4 4 4 aおよび 4 4 6 aの間に自動的 に位置決めされる （第 2 1 図参照） 。
    [0122] —方、 シ一 ト素材ス ト ッ力より送り出された第 2番目のシー ト素 材 aは、 前記第 1番目のシー ト素材 a と同様に、 引き続き作動して いるシー ト素材供給用のベル ト コ ンべャ 4 0 7、 4 0 8、 4 0 9 に より移送され、 その前端をピス ト ンロ ッ ド 4 4 8 a に当接させ、 か つ前端の両コーナー部 mを下刃 4 4 4 と上刃 4 4 6の各後側の切刃 面 4 4 4 aおよび 4 4 6 aの間に位置させた状態で待機する。
    [0123] · この過程は、 上記先行する第 1番目のシー ト素材 aの押し戻し動 作とほぼ並行して行なわれ、 両シー ト素材 a 力 sビ ス ト ン ロ ッ ド 4 4 8 a と—当接した時点で、 第 1 、 第 2の位置決め装置 4 1 7、 4 2 1が作動し、 両シ一 ト素材 aを、 前後の移動ガイ ド 4 2 8 と固 定ガイ ド 4 1 0および 4 1 1 とにより、 それぞれ不動状態に固定す る。
    [0124] このとき、 ゲー ト板 4 3 7 は、 押戻し用エアシ リ ンダ 4 3 4が縮 退することによ り、 元の位置に復帰し、 そののち、 上昇用エアシ リ ンダ 4 3 3の作動により、 加工後のシー ト素材 aが通過しうる位置 まで上昇する。 この状態でラムを作動させると、 先行する第 1 番目のシー ト素材 aの後側の両コーナー部 mと、 第 2番目のシー ト素材 aの前側の両 コーナー部 mとが、 左右の上刃 4 4 4の押圧により、 同時に円弧状 に切断され、 かつ第 2番目のシー ト素材 aの前端部表面には、 押圧 体 4 5 0 により凹溝が形成される。
    [0125] ついで、 第 1、 第 2の位置決め装置 4 1 7、 4 2 1 の両移動ガイ ド 4 2 8を復帰させるとともに、 ピス ト ンロ ッ ド 4 4 8 aを縮退さ せてから、 前後のベル ト コ ンペャ 4 0 4、 4 0 5 、 4 0 6 および 4 0 7、 4 0 8、 4 0 9を駆動すると、 加工が終了した第 1番目の シー ト素材 a、 すなわち製品化されたシー トパレ ツ ト Pは、 予め上 昇して待機しているゲー ト扳 4 3 7の下方を通過して、 所定の場所 まで搬送される （第 1 7図参照） 。
    [0126] ゲ一 ト板 4 3 7は、 第 1番目のシー ト素材 aの通過直後に下降し、 シー ト素材排出用のベル ト コ ンべャ 4 0 4、 4 0 5、 4 0 6側に移 送されてきた第 2番目のシー ト素材 aの通過を阻止する。
    [0127] このとき、 シー ト素.材ス ト ッカにより送り出された第 3番目のシ 一ト素材 aは、 すでにピス ト ンロ ッ ド 4 4 8 a と当接して待機して おり、 上記と同様の手順により、 先行する第 2番目のシー 卜素材 a の後側のコーナー部 mと、 第 3番目のシー ト素材 aの前側のコーナ 一部 mおよび凹溝 bとが同時に加工される。
    [0128] 上記過程を、 繰り返すことにより、 各コーナー部 mに円弧状の曲 面部を備え、 かつ前端部表面に幅方向に沿う凹溝 bが形成されたシ ー トパレツ ト Pを、 連続的に打抜加工することができる。
    [0129] 以上説明したように、 上記の打抜き装置においては、 下刃 4 4 4 と上刃 4 4 6 とが嚙合することにより、 前後 2枚のシー ト素材 aの 前側と後側の各コーナー部 mを、 同時にかつ完全に切断しうるので、 従来のような人手を要せず、 生産性は向上する。
    [0130] また、 シー ト素材としては、 成形しょうとするシー トパレ ツ ト P の外寸に合わせて予め成形したものを使用しうるので、 材料の無駄 がなく、 歩留りが改善されて、 コ ス トの低減が図れる。
    [0131] 下刃 4 4 4 と上刃 4 4 6 とが直接当接しないので、 両刃の交感サ ィ クルおよび寿命を延ばすことができる。
    [0132] シー ト素材 aの表面に凹溝 bを形成するための受台 4 4 9 および 押圧体 4 5 0をダイセ ッ ト 4 4 1 の前側に設けて、 シー ト素材 a の 後側に凹溝 bを形成するようにしてもよい。 あるいは、 前後両方に 設けて、 シー ト素材 aの前後部の 2箇所に凹溝 bを形成してもよい。
    [0133] コーナー部 mの切断形状は、 上記円弧状に限定されない。
    [0134] 第 2 2図は、 原反の耳部を切取るカ ッターの配置を変更した例示 す。 同図において、 第 1図と同一の符号は共通の部材および装置を 示す。 第 2 2図に示すように原反の耳部を切取るカ ッター 1 2 4 c をガイ ドロール部 1 1 8の直前に配置してもよい。
    [0135] なお、 上記実施例では、 搬送途上においてシー トパレ ツ ト Pの幅 方向一側縁を折曲げてタブ部 cを形成し、 積み重ね時には、 タブ部 c の向きを変えずに積む工程と、 タブ部 c の向きを 1 8 0度変えて 積む工程とを交互に行なうようにしたが、 これに限定されるもので はなく、 たとえば、 搬送途上においてシー トパレ ッ ト Pの搬送方向 先端側一側縁を折曲げてタブ部 cを形成し、 積み重ね時には、 タブ 部 cの向きを時計廻り方向に 9 0度変えて積む工程と、 タブ部 c の 向きを反時計廻り方向に 9 0度変えて積む工程とを交互に行なうよ う に してもよい。
    [0136] また、 上記実施例では、 シー トパレ ツ 卜の製造装置について説明 したが、 本発明はこれに限ることはなく、 たとえばティ アシー ト の 製造装置に適用してもよい。 この場合、 ティアシー トは折曲げ用 線が不要なため、 ^線形成装置および折曲げ装置は省略することに なる。
    [0137] - 産業上の利用可能性 - 本発明は、 以上説明したように、 コーナー部を有する所定形状の シー ト素材を供給する工程、 このシー ト素材の少なく と rf もコーナ一 部を切断して所望形状のシー トに加工する工程、 およびこの シ一 ト を蓄積する工程をできるだけ連続的に行なうようにしたので、 生産 性が高く、 大量生産が可能であり、 また種々の大きさのシー トを少 ない人手で簡単に製造することができる等の優れた効果を奏する。
    权利要求:
    Claims言青 求 の 範 囲
    1 . コーナー部を有する所定形状のシー ト素材を供給する供給手段 と、 このシー ト素材の少なく ともコーナ一部を切断して所望形状の シー ト に加工する加工手段と、 このシー トを蓄積する蓄積手段とを 具備することを特徴とするシ一 ト製造装置。
    2 . 前記供給手段は、 合成樹脂製の帯状原反を形成する原反形成装 置およびこの原反を所定形状に切断してシ一 ト素材を形成するシ一 ト素材形成装置を具備する請求項 1 に記載のシー ト製造装置。
    3 . 前記供給手段は、 合成樹脂製の帯状原反を形成する原反形成装 置、 この原反を所定形状に切.断してシ一 ト素材を形成する シー ト素 材形成装置、 該シー ト素材を収容するシー ト積載装置および積載し たシー トを次工程へ供給する シー ト供給装置を具備する請求項 2 に 記載のシー ト製造装置。
    4 . 前記供給手段は、 所定の幅に予め形成された合成樹脂製の帯状 原反を供給する原反供袷装置と、 この原反を所定の長さに切断する 第 3切断手段とを具備する請求項 1 に記載のシー ト製造装置。
    5 . 前記供給手段は、 合成樹脂製の帯状原反を形成する原反形成装 置、 この原反を所定の幅に裁断して巻き取る原反巻取り装置および その原反を所定の長さに切断して次工程へ供給する原反供給装置を 具備する請求項 1 に記載のシー ト製造装置。
    6 . 前記原反形成装置は、 押出機、 T一ダイスおよび一連の加工口 ールからなる請求項 2〜 5のいずれかに記載のシ一 ト製造装置。
    7 . 前記シー ト素材形成装置は、 前記原反成形装置から供給される 原反を所定の幅に裁断する第 1切断手段と、 原反を所定の長さに切 断する第 2切断手段とを具備する請求項 2または 3 に記載のシー ト 製造装置。
    8 . 前記シー ト素材形成装置の第 1切断手段は回転刃であり、 第 2 切断手段は力 ッター刃である請求項 7に記載のシー ト製造装置。
    9. 前記加工手段は、 シート素材のコーナ一部を切断するコーナ一 切断手段を具備する請求項 1 に記載のシー ト製造装置。
    1 0. 前記加工手段は、 シー ト素材の側縁付近に折曲げ用羅線を形 成する募線形成手段を具備する請求項 9 に記載のシー ト製造装置。
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    优先权:
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    JP2/141583||1990-06-01||
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    EP91910196A| EP0485628B1|1990-06-01|1991-05-30|Device for manufacturing sheets|
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